​非标钣金加工在设计阶段的优化至关重要，它直接关系到后续加工过程的顺利与否以及最终产品的质量。以下是一些设计阶段优化的关键措施：

一.精确设计：设计师需要具备丰富的钣金加工知识，确保设计的零件结构是合理且可加工的。在设计过程中，要考虑到材料的特性、厚度、弯曲半径等因素，并避免设计过于复杂的结构，以减少加工难度。
二.选择合适的材料：根据产品用途和要求，选择适合的钣金材料。不同的材料具有不同的机械性能和加工性能，选择合适的材料可以提高加工效率和产品质量。

三.优化切割工艺：在冲孔环节，应精确计算冲孔尺寸，避免过小导致模具承载压力骤增，影响模具质量。同时，应考虑冲裁件上的悬臂和凹槽设置，避免过狭或过长，以提升模具刀口强度。

四.折弯工艺优化：在折弯环节，应根据实际的设计需求，选择不同的零件设置尺寸，并根据钣金原料的厚度情况确定折弯的实际操作。合理的折弯工艺可以减少材料浪费，提高产品精度。

五.压铆与焊接工艺优化：压铆环节应考虑螺母的形状和尺寸，以优化压铆效果。焊接环节则应注意高温操作对材料的影响，确保焊接质量。

六.引入仿真与模拟技术：利用CAD/CAM/CAE等软件进行设计和模拟加工，可以预测加工过程中的变形、应力分布等情况，从而优化设计方案。

七.加强沟通与协作：设计师、工艺师、操作工人之间应加强沟通与协作，确保设计意图能够准确传达给后续环节，并根据实际情况及时调整设计方案。